Manufatura Processo
CFS Somos um fornecedor de soluções OEM/ODM especializado em sistemas de alarme, com mais de 20 anos de experiência no setor. Nossa empresa possui uma fábrica moderna de
Com mais de 10,000 m² e mais de 200 funcionários, possuímos 4 linhas de montagem SMT e 4 linhas de pós-soldagem, com uma produção anual de [inserir valor].
Capacidade de 5 milhões de unidades, abrangendo diversos produtos de alarme, como detectores de fumaça, detectores de monóxido de carbono, detectores de gás e detectores de temperatura.
Quatro processos de fabricação essenciais
Nosso sistema de fabricação abrangente cobre todas as etapas, desde a matéria-prima.
Moldagem do material, montagem final e liberação na fábrica.
Moldagem por Injeção
Máquinas de moldagem por injeção de 180 e 250 toneladas para carcaças e acessórios de dispositivos.
Montagem SMT
Linhas SMT de alta precisão para colocação, soldagem e inspeção automatizadas de componentes.
Montagem do produto
Abordagem colaborativa homem-máquina para montagem da unidade final e empacotamento de firmware
Teste de todas as funções
Testes em tempo real de parâmetros elétricos, respostas audiovisuais e confiabilidade dos botões.
Nossa empresa impõe protocolos de verificação rigorosos em todas as etapas — desde a moldagem da matéria-prima e
Processamento de PCBs até a montagem final e liberação na fábrica — para evitar que produtos defeituosos cheguem ao mercado.
etapas subsequentes ou entrada no mercado.
Capacidade anual
Linhas de produção
Cobertura de controle de qualidade
Controle de Processos Chave e Especiais
A empresa mantém um controle rigoroso sobre todos os principais
processos e processos especiais para garantir a qualidade e a confiabilidade do produto.
Processo-chave
Processo Especial
Critérios de avaliação de processos-chave e processos críticos
| Item de avaliação | Conteúdo | Padrão de avaliação | ||
| 1 | 2 | 3 | ||
| Qualidade | Frequência de erros | 100 PPM ~ 1000 PPM | 1000 PPM ~ 10000 PPM | |
| Gravidade | Defeito menor | defeito grave | Defeito crítico | |
| Técnica | Tempo de treino | <4H | 4H ~ 8H | 8 horas ~ 3 dias |
| Proficiência | 1 dia para atingir a eficiência | 3 dias para atingir a eficiência | 7 dias para atingir a eficiência | |
Nota: Os processos-chave e os processos especiais devem ser revistos e aprovados antes do lançamento e marcados no fluxograma de produção. Os operadores dos processos-chave e dos processos especiais devem ser treinados e certificados para trabalhar após a aprovação no exame. Após o vencimento do certificado, deve haver reavaliação e recertificação.
Processo de fabricação do sensor de CO
O controle do processo de fabricação de sensores de CO determina diretamente a qualidade do produto.
Estabilidade e vida útil. Um sistema de produção em massa estável e em conformidade com
UL2034 e EN50291 .
01. Limpeza da matéria-prima
A máquina ultrassônica automática de limpeza e secagem remove óleo e poeira das superfícies dos materiais, garantindo que estes não contaminem os filmes dos eletrodos e os eletrólitos. Suas principais funções incluem:
1. Prolongar a vida útil do produto;
2. Previne eficazmente a deriva do ponto zero e da linha de base;
3. Melhorar a consistência do produto, especialmente em altas e baixas temperaturas.
Processo de limpeza de materiais de hardware: Decapagem ácida ➡️ Limpeza com água deionizada ➡️ Secagem
Outro processo de limpeza de materiais: Limpeza com água deionizada ➡️ Secagem
02. Coloque o recipiente sobre os paletes.
As latas de ferro são acondicionadas em bandejas e organizadas de forma ordenada para serem preenchidas automaticamente com eletrólito no processo seguinte.
03. Injeção de Eletrólitos
O controle automático e preciso do volume de injeção de eletrólito serve aos seguintes propósitos:
1. Umedecer o eletrodo de membrana para garantir a condução de prótons sem impedimentos.
2. Prevenção da contaminação eletrolítica
3. Garantir uma vida útil e estabilidade do produto de 10 anos.
04. Montagem de Componentes
As máquinas de montagem totalmente automatizadas montam componentes de alta qualidade e alta eficiência. Suas funções incluem:
1. Carregar os componentes principais no contêiner e concluir a montagem sequencialmente.
2. Garantir a concentricidade das películas dos eletrodos e das películas de difusão assegura a estabilidade e a consistência do desempenho.
3. Evitar desvios e omissões associados à montagem manual.
05. Instalação do Anel de Vedação
É realizada uma reinspeção de 100% dos componentes montados na estação de trabalho anterior para confirmar que não há desalinhamentos ou omissões. Em seguida, são instalados anéis de vedação e carvão ativado. Suas funções são:
1. Os anéis de vedação impedem a entrada de gases externos interferentes na cavidade e evitam o vazamento de eletrólito.
2. Os filtros de carvão ativado interferem com os gases.
06. Crimpagem e Vedação
A máquina automática de selagem de bordas monta o carvão filtrante e o eletrodo na extremidade frontal da membrana do eletrodo e, em seguida, sela a borda, obtendo-se:
1. Prevenção de vazamento de eletrólitos
2. Impedir a entrada de gases externos interferentes.
07. Teste de vácuo
Testa se o sensor está completamente vedado, determinando rapidamente se há vazamento de eletrólito.
08. Teste de impedância e reatância capacitiva
A qualidade do produto é avaliada testando a impedância interna e a reatância capacitiva após a crimpagem das bordas.
1. O teste de impedância reflete a condutividade do eletrodo e o contato entre o eletrodo e o eletrólito.
2. O teste de reatância capacitiva reflete as características de capacitância do eletrólito/diafragma, indicando se o transporte iônico e a molhabilidade interfacial estão normais.
3. Isso também reflete o espaço interno do tanque após a crimpagem das bordas e a condição de contato dos componentes internos.
09. teste de envelhecimento
Colocar o sensor com as bordas enroladas em curto-circuito entre os eletrodos positivo e negativo por pelo menos 14 dias pode produzir os seguintes resultados:
1. Desempenho eletroquímico estabilizado
2. Alivie a tensão mecânica do processamento.
3. Alcançar o equilíbrio do eletrodo
Prevenir a polarização
10. Testes de sensibilidade ao gás CO e resistência de isolamento
Os sensores que completaram o período de envelhecimento são 100% testados com gases de 0 PPM, 150 PPM e 400 PPM antes do envio, atingindo os seguintes resultados:
1. Sensibilidade passiva e linearidade
2. Ponto zero estável sem deriva
3. Tempo de resposta do produto dentro das especificações
4. Alto valor de resistência de isolamento para evitar impactos nos circuitos.
11. Logotipo de soldagem a laser e chumbo
Utilizamos máquinas de soldagem automática e máquinas de gravação a laser para soldar fios, logotipos a laser e códigos de data de acordo com as necessidades do cliente.
12.Packaging
Embalar de acordo com as especificações do cliente e enviar para o local indicado.
Processo de fabricação de PCBA
CFS Está equipada com duas linhas de produção de montagem SMT totalmente automatizadas de alta tecnologia, com componentes importados de alta precisão da Yamaha e da Panasonic.
Máquinas de colocação de pastas de solda, impressoras de pastas de solda totalmente automatizadas, equipamentos de inspeção de pastas de solda SPI online, fornos de refluxo e inspeção óptica AOI.
instrumentos de inspeção. Isso permite operação totalmente automatizada, desde a impressão da pasta de solda, posicionamento preciso, soldagem e cura até a inspeção visual.
inspeção. O equipamento suporta a colocação precisa de microcomponentes em encapsulamentos 0201, 0402 e 0603 com uma precisão de colocação de
±0.02 mm. Pode realizar com estabilidade a colocação de chips de precisão, como BGA e QFN, eliminando defeitos como juntas de solda frias, desalinhamento,
e posicionamento incorreto. Com as 4 linhas de produção operando em conjunto, a capacidade anual de produção de PCBA pode atingir 5,000,000 unidades.
Todos os componentes da placa de circuito impresso são posicionados automaticamente e, em seguida, submetidos à inspeção visual e à inspeção automática por raios X após a soldagem.
resultando em um rendimento de primeira passagem superior a 99.5%. Um rigoroso controle de qualidade é implementado em todo o processo, tornando-o adequado para a produção em massa de
Placas de circuito impresso (PCBAs) para eletrônica de proteção contra incêndio, módulos de controle industrial, placas de comunicação e fontes de alimentação.
Impressão de estêncil
01
Aplique a pasta de solda uniformemente nas ilhas de solda da placa de circuito impresso.
Pontos de controle principais:
👉 Impressão incorreta = todas as tentativas subsequentes falharão
SPI
02
Inspeção da espessura da pasta de solda e da área de impressão
Escolha e coloque
03
Posicionamento preciso de componentes eletrônicos na placa de circuito impresso.
Principais métricas:
AOI
04
Verifique se os componentes estão corretos.
Verifique os itens:
Refluxo
05
A soldagem é realizada derretendo a pasta de solda utilizando um perfil de temperatura.
Controles principais:
AOI
06
Inspecionar a qualidade da junta de solda.
Itens de inspeção:
DIP
07
Inserção manual e automática
Aplicável a:
Soldadura em onda
08
A soldagem é realizada derretendo fios de solda utilizando um perfil de temperatura.
Controles principais:
Programação
09
Carregue o firmware no microcontrolador.
Teste funcional de PCBA
10
Verificar as funções elétricas do produto
± 0.02mm
Precisão de posicionamento
0201/0402/0603
Suporte a microcomponentes
BGA/QFN
Chips de precisão
5M +
Capacidade anual
Processo de fabricação de montagem
CFS A empresa possui quatro linhas de montagem de produtos acabados totalmente automatizadas e padronizadas, cada uma equipada com placas de circuito impresso (PCB) totalmente automatizadas.
máquinas de despainelamento, equipamentos automáticos de pulverização e distribuição de cola, estações de soldagem automáticas e automáticas
máquinas de aparafusamento. Isso permite a operação integrada de todo o processo, desde a soldagem de componentes e montagem de parafusos até
Desmembramento e moldagem de PCBs de precisão. As linhas de produção contam com um sistema inteligente de aquisição de dados que registra...
Testamos dados em tempo real, evitando que produtos defeituosos saiam da fábrica. Nossa fábrica tem uma capacidade de produção anual de
Acima de 5 milhões de alarmes em 4 linhas de produção, capazes de atender pedidos de diversos alarmes padrão e personalizados,
incluindo detectores de fumaça, detectores de monóxido de carbono e detectores combinados. Antes do início da linha de produção, o líder da linha e o engenheiro de produção (PE)
O engenheiro realiza verificações pontuais nos equipamentos de produção. Pontos de inspeção são definidos para cada processo-chave. Todos os componentes são
Montado 100% de acordo com as instruções de trabalho para garantir a consistência da montagem final.
PASSO 1
Acabamento
PASSO 2
Desfazer o painel
Separe-o em uma placa de circuito independente sem danificar os componentes e as juntas de solda.
PASSO 3
Instalação do módulo sensor
Principais tecnologias:
PASSO 4
Instalação de bateria
Bateria com duração de 10 anos (selada)
Pontos de controle principais:
PASSO 5
Instalação de módulo de alarme sonoro e visual
Pontos de controle principais:
PASSO 6
Montagem da camada externa e da estrutura
Pontos de controle principais:
4
Linhas de Montagem
5M +
Capacidade anual
100%
Gravação de dados
10 Anos
Vida útil da bateria
Processo de teste funcional
CFS está equipado com 4 linhas de teste de produto acabado desenvolvidas internamente, abrangendo todos os processos de inspeção de qualidade para dispositivos de alarme.
Essas linhas integram estações de trabalho essenciais, como testes de calibração de monóxido de carbono de precisão e testes de calibração de sensibilidade à fumaça.
Testes de intensidade sonora e luminosa, testes de consumo geral de energia e verificação da confiabilidade do funcionamento dos botões.
Calibração e teste de CO
01
Conclua a calibração do sensor de CO para evitar alarmes falsos e alarmes perdidos no produto.
Calibração e teste de fumaça
02
Testes de sensibilidade utilizando fumaça simulada
Teste de consumo de energia
03
Teste de Som
04
Padrão: ≥85dB a 3 metros (Padrão Comum)
Teste de botões e funções
05
Controle de qualidade automatizado
Todo o processo é automatizado, com retenção de dados e identificação automática de produtos defeituosos para evitar que produtos com defeito escapem ao mercado. Cada alarme montado deve passar por três testes, incluindo fumaça, gás monóxido de carbono e envelhecimento acelerado. Os equipamentos de teste atendem aos padrões de laboratórios certificados pela UL/EN, e a estabilidade atende aos padrões após 24 horas de envelhecimento, garantindo uma taxa de aprovação na fábrica superior a 99%. As quatro linhas de teste operam de forma eficiente e integrada, controlando rigorosamente cada indicador de desempenho. Podemos concluir o teste de mais de 5 milhões de dispositivos de alarme anualmente, garantindo que cada produto tenha sensibilidade precisa, desempenho estável e esteja em total conformidade com os requisitos do cliente e as normas regulamentares.
5M +
Testes/Ano
100%
RETENÇÃO DE DADOS
Embalagem e envio
Toda a máquina passa por inspeção completa, limpeza, etiquetagem e verificação de qualidade.
antes do envio, para garantir que cada produto atenda aos mais altos padrões.
01. Inspeção
A parte externa foi inspecionada para verificar a presença de sujeira e peças faltantes.
02. limpeza
Limpe com um pano que não solte fiapos para garantir uma aparência limpa e esteticamente agradável.
03. Marcação
Aplique etiquetas ou lasers nos produtos de acordo com o seu posicionamento.
04. Embalagem
Em conformidade com as exigências do cliente, garantimos a confiabilidade do produto, a conformidade e a segurança logística.
05. Inspeção OQA
Inspeção de garantia de qualidade de saída antes do envio.
06. Remessa
Entregar no local e armazém designados pelo cliente, dentro do prazo, de acordo com os requisitos de qualidade e quantidade.
Pronto para envio internacional.
Cada produto é rastreável, certificado e entregue com documentação completa para atender aos requisitos de envio internacional.
UL
Non-GMO
CE
Non-GMO
UKCA
Marcado
6σ
e Autônoma